Выбрать язык сайта
Выбрать язык сайта
Использование современного энергосберегающего, экологически безопасного оборудования и инновационных технологий позволяют производить высоколиквидную, качественную продукцию с минимальными затратами. Быстро. Качественно. В срок.
производственная компания
Этапы производства белой жести
Производство белой жести — это сложный высокотехнологичный процесс, требующий наличий специализированного металлургического оборудования. Процесс постоянно совершенствуется, чтобы соответствовать требованиям производства стали с низким уровнем выбросов.
1
2
3
4
5
6
1
этап производства
Реверсивный стан
Со склада сырья горячекатаный прокат (сталь в рулонах) поступает на реверсивный стан холодной прокатки.
Прокатка горячекатаной стальной полосы до окончательной толщины 0,11-0,5 мм происходит на реверсивных станах холодной прокатки, при этом её толщина уменьшается до 90%. Каждая клеть состоит из четырёх валков расположенных один над другим. Два рабочих валка каждый диаметром около 600 мм находятся в прямом контакте с полосой в процессе прокатки. В то время как опорные валки поддерживают, рабочие валки обеспечивают необходимую жесткость системы. Во время холодной прокатки полосы толщина её часто уменьшается более чем на 90%.
На этой стадии жести достигается окончательная толщина, без повторной прокатки. Процесс контролируется автоматически, с информацией на мониторах и возможностью ручного вмешательства при необходимости.
2
этап производства
Линия электролитической очистки
Цель электролитической очистки — удалить с холоднокатаной полосы все остатки масла и металлическую пыль, перед термообработкой в колпаковых печах.
Во время холодной прокатки на холоднокатаную полосу попадают смазочные масла и охлаждающая эмульсия. Перед отжигом все следы масла и эмульсии с ленты необходимо убрать, так как их остатки могут помешать качественному покрытию жести оловом.
Очистка осуществляется в процессе электролитического обезжиривания, при котором к полосе во время прохождения ее через щелочную ванну прикладывается электрический ток, затем происходит очистка щетками, промывание в воде и сушка.
3
этап производства
Колпаковые печи
После электролитической очистки полоса для получения структуры, обеспечивающей необходимые технологические и эксплуатационные характеристики металла, подвергается отжигу.
Отжиг проводится при температуре около 700 °С в атмосфере водорода в колпаковых печах периодического действия, отапливаемых природным газом. В качестве продувочного газа в начале и конце каждого цикла отжига используется азот.
Печь состоит из неподвижного пода, на который устанавливаются рулоны в вертикальном положении, внутреннего колпака-муфеля из жаростойкой стали и наружного нагревательного колпака, устанавливаемого над муфелем и футерованного изнутри огнеупорным материалом. В наружном колпаке имеются горелки и отверстия для отвода дымовых газов. Продолжительность отжига одной партии в зависимости от материала составляет от 37,3 часов до 43,6 часов.
4
этап производства
Прокатно-дрессировочный стан
После отжига лист в рулонах подвергается дрессировки или двойной прокатки на прокатно-дрессировочном стане, для придания металлу требуемых механических свойств.
ТО металл проходит через двухклетьевой прокатно-дрессировочный стан за один проход и только в одном направлении.
После прокатно-дрессировочного стана полоса сматывается в рулон массой не более 25т, взвешивается, обвязывается и передается мостовым краном на промежуточный склад перед входным участком линии электролитического лужения.
5
этап производства
Линия электролитического лужения
На этом этапе черная жесть превращается в белую. Для получения электрофизического оловянного покрытия, черная жесть в рулонах сваривается между собой и попадает в линии электрофизического покрытия в виде непрерывной ленты.
После тщательной очистки, включающей электролитическое щелочное травление, промывку в воде, лента попадает в электролит, водный раствор соли олова. В процессе покрытия оловом лента проходит через электропроводящие валки, которые используются в качестве катода. Оловянные бруски, подвешенные с каждой стороны от ленты, служат анодами. Под воздействием электрического тока олово с анодов переходит в раствор электролита, а оттуда попадает на ленту и осаждается. Применение электрического тока различной силы на каждой стороне ванны позволяет получать покрытия различной толщины на сторонах ленты. В составе многих линий имеются правильно — растяжимые машины, которые в значительной степени устраняют неплоскостность жести.
Оловянное электролитическое покрытие имеет беловатый оттенок с незначительным металлическим блеском, поэтому в большинстве случаев, для создания яркого зеркального оловянного покрытия, поверхность жести оплавляют индукционным или контактным электронагревом выше температуры плавления олова (232 градусов Цельсия). Поверхность электрофизической белой жести, как правило, подвергается химической или электрохимической пассивации. Основной целью пассивации является стабилизация поверхности, тем самым удается затормозить рост оксида олова на поверхности. Лента подвергается пассивации в линии электрофизического лужения, после плавления поверхности жести и перед ее смазкой. Процесс заключается в пропускании ленты через водный химический раствор, в большинстве случаев с использованием электрического тока.
6
этап производства
Линия резки и упаковки
В линии производится резка на листы мерной длины с последующей сортировкой, укладкой в штабели и упаковкой.
Упаковка рулонов осуществляется в ручном режиме.
